Pharma-Industrie
Der Markt für medizinische Sets zur Reinigung und Desinfektion von Wunden in Krankenhäuser oder in Arztpraxen ist von einem harten Wettbewerb gekennzeichnet. Es gibt kaum technologische Eintrittsbarrieren. Obwohl bei ca. 30 % der Patienten in Krankenhäusern mindestens eine Wundbehandlung durchgeführt wird, liegt das Krankenhausbudget für die Beschaffung von medizinischen Sets im Mittel bei ca. 0,3 % des Gesamt-Krankenhausbudgets. Um entsprechende Margen in diesem schwierigen Umfeld zu erzielen, müssen die Hersteller von medizinischen Sets sehr kosteneffizient arbeiten. Unser Kunde entschied sich dafür, mit unserer Unterstützung verschiedene Lean-Ansätze aus dem Toyota-Produktions-System in der Produktion und in der Produktenwicklung von medizinischen Sets einzuführen.
Das Problem:
Bedingt durch drastische Verluste von Marktanteilen in Frankreich, Deutschland und der Schweiz wurden wir im Rahmen einer Restrukturierungsinitiative mit der Optimierung der Produktionsprozesse in einer der wichtigsten osteuropäischen Produktionswerke beauftragt.
Unser Kunde hat von uns erwartet, dass innerhalb von 6-7 Monaten durch Lean Produktivitätssteigerungsmaßnahmen und dem vorhandenen Personal 5 bis 10 % mehr Volumen produziert werden.
Die Herausforderung:
Set-Produktion: Die Erstellung von medizinischen Sets ist eine reine manuelle Tätigkeit. In der Regel packen 10 bis 12 Mitarbeiter an einem Band die Blister mit den benötigten medizinischen Komponenten als Set. Am Anfang der Maschine werden die Blister aus einer Folie geformt und kommen auf ein Band. Am Band platzieren die Mitarbeiter die verschiedenen Set-Komponenten in den Blister gemäß einer vorgegebenen Reihenfolge. Am Ende des Bands verschließt die Maschine die Blister mit einem speziellen Papierdeckel und etikettiert diese. Anschließend werden die Blister manuell in einem Karton verpackt. Die Kunden unseres Auftraggebers können etwa 10.000 verschiedene Set-Variationen ordern, die auf 11 unterschiedlichen Maschinen produziert werden können. Die Ausstattung der Maschine ist historisch gewachsen.
Lösungsansatz
Mit Hilfe unserer Projekt-Erfahrungen im Bereich Lean-Assembling-Produktionslinien konnten wir nach 10 Arbeitstagen in Zusammenarbeit mit den Produktionsmitarbeitern die wichtigsten Einfluss- Faktoren auf die Produktivität lokalisieren.
Wir haben die Mitarbeiteraufgabe an der Pacemaker-Position (am Band) so optimiert, dass das KPI-„Line-Balancing-Los“ verbessert wurde. Dadurch konnten wir die Taktzeit der Linie um 5 % erhöhen.
Wir haben die Dauer der Mikro-Stopps an der Maschine, die durch den Wechsel von Rohmaterial (Papier, Folien) bedingt waren, mit Hilfe verschiedener 5S-Maßnahmen um nachweisbare 10 % reduzieren können.
In Zusammenarbeit mit dem Einkauf haben wir einige medizinische Komponenten austauschen können. So wurde das Handling für die Mitarbeiter beim Ablegen der Komponenten in die Blister vereinfacht. Dadurch konnten wir die Taktzeit der Maschinen um weitere 5 % erhöhen.
Wir haben Mitarbeiter und Ingenieure in der Produktion so geschult und zertifiziert, dass sie alle unsere Optimierungsaufgaben mit unserer Verfahrensweise in Zukunft eigenständig durchführen können.
Ergebnis
Unsere Ergebnisse innerhalb der vereinbarten Zeit in einem Produktionsstandort in Ost-Europa haben zu Sicherung der Sparte „Medizinische Sets für Wundbehandlungen“ im Konzern beigetragen.
