Schuhindustrie
Produktion orthopädischer Schuheinlagen. Die orthopädischen Einlagen können durch gezielt gesetzte Elemente unter der Fußsohle eine Veränderung der Muskelaktivität bewirken und damit Haltung und Bewegung beeinflussen. Einlagen gehören zu den am häufigsten verschriebenen Hilfsmitteln in der Gesetzlichen Krankenversicherung. Deshalb verwundert es nicht, dass der GKV-Spitzenverband die Produktgruppe 08, Einlagen, immer wieder sehr genau unter die Lupe nimmt. Der Kunde entschied, mit unserer Unterstützung verschiedene Lean-Ansätze aus dem Toyota- Produktions-System in der Produktion einzuführen.
Das Problem:
Der Preisdruck, gepaart mit Produktivitätsverlusten in den letzten 2 Jahren und eine Termintreue unterhalb der Termintreue von Mitbewerbern führten zu einer kontinuierlichen Verschlechterung der Unternehmensergebnisse. Unser Auftraggeber hat von uns erwartet, dass wir mit Lean-Ansätzen und in Zusammenarbeit mit der Produktion innerhalb von 5 Wochen in 5 Produktionsbereichen die Hauptursachen für die Produktivitätsverluste quantifizieren und entsprechende nachweisbare Lösungsansätze liefern.
Die Herausforderung:
Bei mehr als 20.000 verschiedenen Einlagen mit unterschiedlichen Stücklistenstrukturen und mehr als 30 Arbeitsplänen soll die Hauptursache für die Produktivitätsverluste der letzten 2 Jahre lokalisiert und entsprechende messbare Verbesserungsmaßnahmen in Zusammenarbeit mit der Produktion definiert und in der Produktion ausgerollt werden. Der fehlende Einsatz von Digitalisierungs-Werkzeugen Industrie 4.0 gemäß der VDI 5600 für die Fertigungsplanung und Steuerung erschwerte zusätzlich eine leichtere Nachvollziehbarkeit der IST-Situation.
Lösungsansatz
Mit einer Lean Wertstrom-, Materialfluss- und Engpass-Analyse (TOC) für die Produktionsbereiche „Stanzen“, „Kleben“, „Formen“, „Schleifen“ und „Verpacken“ konnten wir in Zusammenarbeit mit dem Teamleiter und den Mitarbeitern der genannten Produktionsbereiche die Hauptursachen für die Produktivitätsverluste lokalisieren.
Alle Aktivitäten innerhalb dieser fünf Produktionsbereiche wurden mittels Lean Work Balance Boards und Lean Arrow Diagrammen aufgenommen und bewertet.
Ergebnis
Folgende Maßnahmen haben zu einem Produktivitätsgewinn von ca. 70 min pro Mitarbeiter pro Schicht geführt:
- Die Einführung eines Milkrun-Systems zur Versorgung der Arbeitsplätze mit auftragsbezogenen Rohmaterialien sowie auftragsbezogenen Werkzeugen und Vorrichtungen
- Die Umstellung des Arbeitsplatz-Layouts in allen Fertigungsbereichen auf U-Form- oder C-Form-Layout
- Das Herausziehen eines Produktionsbereichs aus dem Wertstrom (Make to Stock) und die Kopplung dieses Bereichs zu den restlichen Produktionsbereichen mittels Kanban
